Los defectos de ajuste inicial, envejecimiento e inspección final se importan a la entrada de defectos MES para lograr el control del sistema y los datos en línea.

Las pilas de carga y energía eólica se introducen con un sistema de registro y salida de mantenimiento. Los productos devueltos circulan después de pasar la inspección QC/IPQC y el sistema es infalible.

Se resolvieron 18 elementos de requisitos estructurales a prueba de errores y a prueba de errores, y se completaron 2 elementos de optimización después de la discusión de investigación y desarrollo de la estructura extraíble (el tablero de cableado inferior del 6,25 MW de potencia total se cambió a un diseño simétrico, y se agregó la barra de cobre de transferencia de red del gabinete conectada a la red de 4 MW doblemente alimentada con pequeños orificios para diferenciar e infalible visual), establezca el tiempo de finalización para los elementos restantes y continúe con el seguimiento.

Puestos clave: Mejorar la revisión y seguimiento de los cambios en puestos clave. Se realizaron un total de 6 auditorías "retrospectivas" en puestos clave. No se encontraron anomalías. Se agregaron 10 nuevos puestos clave. requisitos.

Nuevos empleados: Mejorar la clasificación de los materiales de capacitación para los nuevos empleados, los detalles de evaluación y control para la aceptación posterior a la capacitación, y continuar implementándolos.

Retrabajo y reparación: agilice el proceso de producción para aclarar los requisitos de ejecución para el proceso de retrabajo y reparación, registre los casos de desviación de implementación y revíselos periódicamente para mejorarlos.

Desafío: en noviembre, se establecieron 108 desafíos de sujetadores heredados, 71 intercepciones tuvieron éxito y la tasa de éxito de las intercepciones fue del 65,74 %. El equipo revisó y mejoró las piezas ininterrumpidas.

Conversión de producción: se agregaron precauciones y capacitación de casos históricos para los modelos convertidos al convertir la producción. Se han solucionado y pasado a primera línea un total de 25 modelos con características especiales/cambios de proceso/problemas de calidad comunes (se han completado un total de 74 modelos)

Mejora especial del módulo QCC: Se realizaron un total de 8 reuniones semanales especiales del módulo. La reunión decidió 32 tareas pendientes, 14 de las cuales fueron completadas y 18 en progreso. Se completó la investigación de riesgos de ESD y colisión del módulo de proceso, se mejoró el problema de soldadura virtual de la placa adaptadora de desarrollo propio, se agregó la prueba FCT, se mejoraron las condiciones de prueba de envejecimiento del ensamblaje final y se discutió un plan de mejora especial para la placa de refrigeración líquida y el radiador.

Mejora de la sala de módulos: Hay un total de 19 elementos de mejora de procesos para la sala de módulos de tarjetas de energía eléctrica, incluido el seguimiento de materiales, la protección contra la rotación de PCBA, la optimización de la dosificación de módulos, las herramientas de conversión y la confirmación de accesorios, etc. Actualmente, se deben mejorar 5 elementos. Se ha completado; se compiló la primera versión de PFMEA y el siguiente paso es centrarse en mejorar los problemas principales de la sala modular.

En 2024, se descubrieron 523 casos de problemas de PCBA en ensamblajes de energía eólica, con una tasa acumulada de defectos del 8,3% (6,7% en noviembre). Los principales problemas son mala soldadura, malas piezas de colisión, materias primas, problemas de tres pruebas, cableado deficiente, etc. Problemas principales: piezas de colisión del tablero de temperatura y humedad, ajuste del proceso de ensamblaje final para evitar el contacto; problema de soldadura virtual de resistencia de tres colores, optimización de la malla de acero, aumento de la cantidad de estaño, aumento de la prueba FCT, taller de PCBA optimiza el proceso de reevaluación de AOI

Certificación estrella para empleados de cableado para aumentar los incentivos

Se ha aumentado el área especial de inspección de conductores, se han estandarizado el tiempo y los métodos de inspección y se ha reducido el problema de la conexión incorrecta de los conductores.

El mazo de cables Goldwind 6.25MW ha completado la clasificación y pruebas preliminares del mazo de cables, los bocetos y los dibujos CAD. Una vez que se completa la impresión, el mazo de cables se puede producir para su verificación en toda la máquina. Se espera que la verificación pueda concertarse el 6 de diciembre.

Al implementar el requisito de operación "golpea uno, toma uno", IPQC auditó la implementación y no encontró anomalías y lanzó un proyecto de mejora especial en noviembre, y requirió que el líder del equipo y el líder del equipo de inspección de calidad de sujetadores fueran al sitio en 5 minutos; para confirmar los problemas restantes y analizar caso por caso, localizar la estación de trabajo que cayó y los motivos combinados con los casos recopilados, el equipo confirmó 10 causas del problema y se están formulando medidas para el equipo de bloqueo automático de la sala del módulo; está siendo verificado

La inspección de calidad clasificó los requisitos para 15 elementos de herramientas y accesorios, y completó la formulación de 15 elementos (incluidas herramientas de ensamblaje auxiliares como condensadores/fusibles/barras colectoras de módulos/codos en ángulo recto, corte automático de rieles guía/tuberías de agua, modificación de vehículos de rotación de módulos/tuberías de agua, montaje general de lotes eléctricos inteligentes, etc.), actualmente se han completado 2 elementos (herramientas auxiliares para el procesamiento de fusibles y mazos de cables de paso), y se espera que la adquisición de herramientas para los proyectos restantes sea terminado a finales de diciembre. Todos los proyectos están siendo seguidos e implementados.

Mejora especial de la calidad de la energía eólica de doble alimentación de 10 MW: I + D y producción conjunta recopilaron un total de 139 problemas de clientes, revisión de prototipos, inspección de procesos y materias primas, y formularon 161 medidas este mes, el equipo de inspección auditó 95 medidas en el; proceso de fabricación y finalizado 67 Las medidas fueron inspeccionadas y verificadas, y 8 de ellas no fueron cerradas, con una tasa de cierre del 88%.

Mejora especial de la calidad de los modelos offshore de máxima potencia: se revisaron un total de 31 problemas de clientes y procesos, se formularon 74 medidas, se cerraron 60 y la tasa de cierre de medidas fue del 81,1%.

Incrementar los recursos humanos de QC/IPQC (8 personas), mejorar la cobertura de inspección, identificar 34 casos de problemas de verificación en septiembre, 26 casos en octubre y 29 casos en noviembre, y promover un circuito cerrado de mejora de problemas.

Clasifique y mejore la lista de inspección y realice capacitación e inspecciones basadas en la lista de inspección.

En la actualidad, se han resuelto un total de 21 elementos, de los cuales 15 se han comunicado a I+D para confirmar el plan de prueba, 4 de los cuales se han implementado y 11 elementos se encuentran actualmente en el proceso de adquisición de herramientas y actualización de instrucciones de depuración. , y se organizarán reuniones quincenales para su revisión y revisión. En noviembre, se realizaron 3 mejoras en las herramientas de prueba (actualización de potencia de las herramientas de envejecimiento total/actualización de conmutación de contacto del transformador de herramientas/mejora de voltaje y corriente de circuito cerrado de cortocircuito), se completaron 4 optimizaciones de interceptación de pruebas, se optimizó el plan de pruebas del codificador y se cambió la estructura del terminal del enchufe de la placa de carga muerta (nuevo modelo), identificación de la especificación del fusible de la línea de muestreo, optimización del método de cableado de alimentación auxiliar de la fuente de alimentación externa de doble alimentación.

El equipo del proyecto de prueba de automatización del sistema de tono se ha establecido mediante pruebas e investigación y desarrollo. Se ha resuelto la interfaz de comunicación de 55 elementos de prueba. Actualmente, se está verificando el protocolo de comunicación externa y se utiliza C# para desarrollar una computadora host que pueda. realizar pruebas de modelos basados ​​en plataforma del sistema de lanzamiento. Se espera que las pruebas automatizadas puedan alcanzar una tasa de cobertura de inspección y prueba de más del 90% y aumentar la eficiencia en aproximadamente un 50%.

Se optimizaron doce planes de inspección en función de los problemas del proceso y del cliente para mejorar la eficiencia de la inspección y la tasa de interceptación. Los problemas típicos incluyen actualizar las herramientas de fuente de CC de prueba de circuito cerrado de cortocircuito, conectar dos herramientas de fuente de CC en paralelo, aumentar el voltaje de prueba a DC1800V, DC1000/1500A para pruebas e inspección, hacer que las herramientas de carga optimicen el esquema de prueba de la fuente de alimentación externa; Sany modelos refrigerados por agua, etc.

Se verificaron un total de 39 problemas para el modelo WG6250KFP de máxima potencia. Los principales problemas: el 43,59 % de las leyendas eran inconsistentes y el 35,90 % de las descripciones faltaban. Estado actual: 20 casos han sido rectificados, 8 casos están por rectificar. , y 11 casos no se rectifican. La tasa de rectificación es del 51,28%.

La auditoría de documentos del convertidor de doble alimentación_WG6000KDF-1140-A-N_1714 revisó un total de 40 problemas, incluidos 20 problemas de documentos de la asamblea general que representan el 50,00%; 16 problemas de documentos de componentes que representan el 40,00% y 4 problemas de documentos secundarios que representan el 10,00%, principal; problemas: 52,50% descripciones faltantes, 35,00% errores de datos

Establecer un mecanismo de control de nuevas líneas y nuevas clases: revisión de aceptación del nuevo taller M3 para reubicación de pilas de carga. Hasta el momento se han revisado 37 temas de revisión, con una tasa de cierre del 100%. Entre ellos, hay 5 problemas graves (el soplador de iones no tiene efecto de disipación estática, problemas de prueba ESD, la iluminación de la línea de la cadena de la placa no está calificada, el equipo de prueba no tiene medición de calibración y la grasa de silicona no tiene un estándar problema del gabinete de almacenamiento), 29 problemas generales y 3 sugerencias, todos los cuales se han completado Cerrar todo

En noviembre, se descubrieron un total de 219 problemas en la auditoría. Las principales categorías de problemas fueron: gestión de 5S (109), protección de procesos (47), gestión de documentos (21), lo que representa el 80,82% en total, 6 casos no se cerraron; , y la tasa de cierre fue del 97,05%. Principales problemas: a. El uso de película estirable para la protección contra la rotación del módulo implica el riesgo de rotura electrostática. b. La placa base de la interfaz preprocesada no está clasificada y la información del pedido se coloca en el estante.

Auditoría continua de la implementación de medidas de mejora: se han implementado 51 medidas de rectificación (5 para tecnología de procesos, 41 para control de procesos y 4 para tecnología de I+D), 49 no se han implementado (1 para control de procesos, 1 para tecnología de procesos), y las medidas han sido implementadas Calificación 96,1%

Las medidas que no se han implementado son: ① Se descubre que la posición del terminal impermeable del gabinete de control está instalada al revés y no cumple con los requisitos del documento. La medida requiere el escaneo del código MES y la trazabilidad del tablero de cableado no es. implementado actualmente ② La línea DU/DU en el lado de la máquina WG10MFP no está conectada, por lo que la medida se envía a QC. Haga un círculo alrededor de la máquina frente a la puerta de ajuste de la cubierta para confirmar, luego estampe la parte delantera y trasera de la máquina; orden de trabajo para confirmación. Si la ejecución no está en su lugar, abra la producción para mejorar.

Se han auditado un total de 117 no conformidades, 24 problemas graves; 24 ítems de gestión de equipos y herramientas, 19 ítems de protección de procesos, 18 ítems de gestión de personal, 9 ítems de cumplimiento de procesos, 85 ítems han sido confirmados para rectificación, 9 ítems no han sido rectificado, y están en progreso 15 elementos, 10 elementos no han sido rectificados, tasa de finalización de la rectificación: 80%, continuar promoviendo el circuito cerrado de mejora.

Las preguntas típicas incluyen: a. La gestión de 5S del módulo y el área de embalaje secundario del departamento de fabricación es deficiente, los materiales similares no se colocan por separado y el riesgo de mezclar materiales es alto. Los recién llegados vienen a trabajar sin certificados, alarmas ESD y sin protección de conexión a tierra; y la tela protectora del reactor no está cubierta, etc. La gestión fina es débil b. El contenido de los documentos de proceso del departamento de tecnología de producción no está claro, las versiones son inconsistentes, las herramientas de drenaje no tienen instrucciones de funcionamiento y los documentos no tienen requisitos. c. No hay instrucciones de funcionamiento para los probadores de seguridad y las herramientas de prueba de carga resistiva en el departamento de pruebas de producción, y no hay listas de verificación de depuración en el sitio para guiar a los empleados en sus operaciones. d. Los estándares de inspección de torsión de cables del departamento de inspección de calidad no son claros, las inspecciones no se llevan a cabo de acuerdo con el estándar 2H/tiempo y los productos individuales grandes convencionales carecen de planes de control para el control de procesos.